Baratti Vakuumentgasungssysteme für Ein- oder Mehrschneckenextruder in der Kunststoffindustrie

Immer höhere Qualitätsanforderungen an die Endprodukte, Zeit- und Energieeinsparung für den Herstellungsprozess von Folien, Rohren, Platten und sonstigen Kunststoffextrusionsprodukten stellen immer höhere und neue Anforderungen an die Vakuumsysteme. Die Firma Baratti Engineering hat sich hier als Hauptlieferant von Vakuumentgasungssystemen für führende Anbieter von Extrusionsanlagen zu einem Technologieführer für schlüsselfertige Komplettlösungen entwickelt. Durch gemeinsame Weiterentwicklung mit den Key Accounts ist dieser Sprung innerhalb der letzten Jahre erfolgreich gelungen.
Der Weg von den in der Vergangenheit eingesetzten Einschneckenextrudern hin zu den Zwei- und Mehrschneckenextrudern hat für die Vakuumtechnik höchste Herausforderungen in Sachen Betriebssicherheit, Umweltschonung und Energieeinsparung mit sich gebracht.
War es bei den Einschneckenextrudern lediglich die Aufgabe Lufteinschlüsse bzw. Monomere und flüchtige Bestandteile mit Hilfe von Vakuum aus der Schmelze zu ziehen, so ist dies heute zusätzlich auch die Trocknung der Schmelze beziehungsweise des zugeführten Granulates oder der Flakes.

Entgasungssysteme für Polyester

Entgasungssysteme für Polyester bestehen grundsätzlich aus mehrstufigen Vakuumsystemen Roots Gebläse plus Vakuumschraube oder dreistufigen Pumpständen mit zwei Roots Gebläsen und Wasserringvakuumpumpe. Diese Pumpstände werden grundsätzlich so dimensioniert, dass bei Ausfall einer Pumpe die Produktion ohne Unterbrechung mit 100% Kapazität weiterläuft.

Ihr zusätzlicher Nutzen:

• Geringste Umweltbelastung durch betriebsmittelfreie Vakuumsysteme
• Minimaler Energieeinsatz durch Kondensation der feuchten Gasanteile und mechanisches Verdichten der Inertgase mit hocheffizienten berührungsfrei arbeitenden Vakuumerzeugungssystemen
• Modularer Aufbau der Vakuumerzeuger gewährleistet 100% Produktionskapazität bei Ausfall einer Komponente ohne Betriebsunterbrechung
• Integrierte Zwischenkühlung der abgesaugten Gase in Verbindung mit wassergekühlten Vakuumschrauben als Verdichter gegen Atmosphäre gewährleisten niedrige Gasverdichtungstemperaturen und verhindern die Vercrackung der gasberührten Pumpenteile
• Teflonbeschichtete Gehäuse und Rotoren der Vakuumschrauben, sowie Edelstahl Kondensatvorratsgefässe auf der Austrittseite der Vakuumschrauben verhindern eine Korrosion der Absauggase während der Verdichtung
• Wartungsarme einfache technische Lösung durch berührungsfreie, betriebsmittelfreie Vakuumerzeuger

Vorabscheidung

Die Vorabscheidung erfolgt in zwei Stufen. In der ersten Stufe werden sowohl Feuchte wie auch Monomere physikalisch in Sublimatoren abgeschieden. In der zweiten Stufe werden Reststäube und Feinpartikel in regenerierbaren Hochleistungsfiltern abgeschieden, so dass keine Verunreinigungen mehr in das Vakuumpumpsystem gelangen können! Diese Vorabscheidung kann mit automatischer Reinigung und Entleerung während des Entgasungsprozesses ausgeführt werden.

Ihr zusätzlicher Kundennutzen:
• Minimale Entsorgungskosten aufgrund rein physikalischer Abscheidung der Prozessgase
ohne zusätzliche Abscheideflüssigkeiten
• Kein Prozessunterbruch beim Reinigen der Abscheider durch Doppel-Abscheidesystem
und automatisches Umschalten nach der Regenerationsphase
• Servicefreundliche, robuste Konstruktion der Einzelkomponenten zur schnellen, einfachen Reinigung-Bedienung

Prozessleitsystem „PET Vaccontrol“

Das vollautomatische Prozessleitsystem PET-Vaccontrol wurde entwickelt, um sowohl die einzelnen Prozessabschnitte der Abscheidung, Regeneration und Entleerung, Überwachung aller wichtigen Zustandsdaten der einzelnen Komponenten, als auch die Regelung der Anlage im optimalen Vakuumbereich für eine Qualitätssteigerung des Endproduktes, bei schonender Betriebsweise der Vakuumaggregate zu gewährleisten. Dies wird durch den Einsatz dieses Leit-
systems in vollem Umfang erfüllt.

Ihr zusätzlicher Kundennutzen:

• Einfachste Bedienung über mehrsprachiges Touchpanel mit integriertem P+I Diagramm
• Ethernet Schnittstelle ermöglicht Verknüpfung zu übergeordneten Steuerungen
  und ermöglicht weltweite Fernwartung durch Baratti Engineering
• Verbesserte Qualität des Extrusionsproduktes durch permanente Prozessanpasung
• Nachverfolgung der wichtigen Prozessparameter durch Error- und Ereignishistorie
• Vollautomatisierter Prozessablauf

Beheizte Vakuumleitungen

Die Vakuumleitung zwischen Extruder und Vakuumabscheidung und auch auf der atmosphärischen Seite im Kondensatsammelgefäß wird nach Kundenvorgabe von Baratti Engineering geplant und schlüsselfertig geliefert. Dabei ist die konstant hohe Betriebstemperatur der Leitung, wie auch die Energieeinsparung und Wartungsfreundlichkeit von höchster Bedeutung für die konstruktive Umsetzung.
Baratti Engineering verwendet hier elektrische Heizkörper für Betriebstemperaturen bis + 500°C. Die Verbindungskabel sind ebenfalls für dieses Temperaturniveau ausgelegt.
Die Ausführung der Rohrverbindungsleitung ist so konstruiert, dass auch bei Schmelzeansaugung keine Demontage der Vakuumleitung erforderlich ist und trotzdem die Schmelze mechanisch oder physikalisch (durch Erhitzen) entfernt werden kann!
Die integrierte Isolation mit speziell entwickelten Isolationsmatten gewährleistet bei Ausfall eines Heizelementes eine schnelle Demontage und Montage am Rohr.
Die Heizelemente wie auch die PT 100 Temperaturfühler werden anschlussfertig für den Kunden auf einen isolierten Klemmenkasten am Verbindungsrohr verkabelt. Bauseits ist ein einfacher Anschluss zum zentralen Steuerschrank gewährleistet.

Ihr zusätzlicher Kundennutzen:

• Vollisolierte, beheizte Verbindungsleitung mit Reinigungsöffnung bei Schmelze-Ansaugung
• Automatische Überwachung bei Schmelze-Ansaugung über das Prozessleitsystem PET Vaccontrol